4月30日，内江金鸿曲轴有限公司生产车间，机器轰鸣声不绝于耳，工人们穿梭于各生产线间忙碌着。厂房一角，“赵小东劳模和工匠人才创新工作室”里，内江金鸿曲轴有限公司技术部刀具室主任赵小东和同事们专注地研究曲轴刀具。

就在此前两天，赵小东刚刚在京参加了庆祝中华全国总工会成立100周年暨全国劳动模范和先进工作者表彰大会，荣获“全国劳动模范”称号。这已经不是赵小东第一次获得全国荣誉——早在2023年，他就获得过“全国五一劳动奖章”，头顶内江市十大甜城工匠、内江市劳动模范、内江市优秀青年人才、四川省五一劳动奖章等多项荣誉。

“干出一片新天地，干出一番新事业。”赵小东以实际行动阐释着新时代的劳模精神和工匠精神。

勤学苦钻
从数控“门外汉”练成“刀具专家”

谁能想到，21年前，刚刚进入金鸿曲轴时，赵小东只是一名市场营销专业的青涩毕业生，对机械和操作一无所知。当他初次目睹手工车床将小型零件逐渐加工成大型机组时，就被这个看似枯燥却充满奥秘与魅力的职业深深吸引。在内江辗转4年后，他终于如愿以偿成为金鸿曲轴公司二分厂的一名普通车床操作工。

从一名普通车床操作工到数控能手，再到今日的“技能大师”，背后付出了多少时间和汗水，只有赵小东自己知道。

那时，机床均为人工手动操作，车床刀具也是焊接手工刃磨。初到企业的赵小东信心满满地跟随师傅学习1个月后便尝试独立操作，但现实却给他泼了一盆冷水——材料都快用完了，产品还没成型。这一挫折让他的心情跌入谷底，甚至开始怀疑自己是否适合这份工作。那个夜晚，他失眠了，脑海中不断浮现车间前辈们的身影、白天被忽视的细节以及迷茫的未来。

第二天，赵小东早早来到车间，调整学习方式，关注细节，经过反复琢磨与尝试，逐渐掌握了操作要领，终于能够独立操作。这时他深刻领悟到：“只有脚踏实地，一步一个脚印地去做、去练，才能够真正做成想要做成的事，成为想要成为的人。”

工作第一年，分厂引进第一台简易数控设备。他敏锐地意识到数控技术的发展趋势，渴望学习数控机床知识。然而，学习机会有限，众多老师傅和高级技工排在前面，轮到他不知要等到何时。于是，他决定自学。

自学之路充满艰辛，赵小东积极创造条件，争取学习机会。2006年，分厂引进两台数控车床用于精加工，他所在工序仅有他一个人。于是，他大胆设想取缔自己的工序，将工序内容融合到其他工序加工。经过不懈努力，他成功实现了这一目标，并如愿成为一名数控工人，开始正式接触数控机床。

为尽快熟练掌握数控技能，赵小东开启了艰苦的学习模式。他制定了严格的学习计划：每天凌晨4点起床，翻阅数控书籍；提前到生产线熟悉实际操作；利用一切碎片化时间向其他师傅请教问题，深夜12点才回家；周末泡书店、进网吧搜资料。几个月的坚持让他对数控机床的了解日益加深，数控知识掌握得越来越多，迅速从数控新人成长为优秀操作工人。

2008年，公司遇到技术难题，并多次组织精锐技工攻关，均未成功，赵小东决心攻克此难题。他查阅大量资料后发现问题根源，并提出一套完整的理论方法。他用粉笔在地板上反复计算，仅用6个小时便成功解决问题。

2012年，公司成立第一条全数控机床生产线，赵小东被派往线上负责调试工作，这使他接触到更多设备，数控技能得到质的提升。为此，他越发意识到数控生产线成本控制的关键在于刀具消耗，于是开始专注研究刀具。

2018年，公司迈向全面智能数控化，成立了以他名字命名的“内江市赵小东刀具优化技能大师工作室”。他从一名普通工人成为公司的“刀具管家婆”，带领团队根据生产需要优化改良刀具，降低成本，当年就为公司节约生产成本近百万元。

专注创新
为公司节约成本上千万元

从北京归来，赵小东顾不上舟车劳顿，当天便回归工作岗位。公司最近正马力全开，赶制一批出口东南亚的曲轴订单。

作为汽车发动机中最重要的机件之一，曲轴的作用是承受活塞连杆组传来的力，并将其转变为转矩并对外输出，从而驱动汽车飞驰。而在生产曲轴的过程中，刀具扮演了重要角色。

“失之毫厘，安装在车床上后切削的产品就差之千里。”赵小东说，刀具上的一点误差在生产过程中会被成倍放大，影响产品质量，进而增加生产成本，“我们的工作就是跟毫米甚至微米较真。”

记者了解到，赵小东带领工人们发明的“CNC刀具智能对刀监控系统”，可将对刀误差控制在0.02毫米（20微米）以内，不仅节约成本约690.8万元，还提升了加工效率，改进了质量控制水平，推动企业刀具技术处于同行业最前列，为企业拿下国际大单。

在金鸿曲轴工作21年，赵小东的创新和发明远不止这一项。

在同事眼中，赵小东是不折不扣的“工作狂”，会为了钻研一个问题，加班到深夜。凭着爱钻研的“牛劲”和对事业的热爱，近年来，赵小东围绕公司刀具管理、技术创新、员工培训等方面开展技术创新、劳动竞赛、改善提案和合理化建议等活动，为公司节能降耗、提质增效作出了较大成绩，获公司评奖提案改善207件、合理化建议128条、创新项目推进18项、申报专利11项（已获得授权6项），为公司年节约资金200余万元。

面对工作中不断出现的新问题和新挑战，赵小东从不退缩，而是主动迎难而上，积极寻求解决方案。他牵头对公司立加设备冷却系统改无毒植物油（MQL）验证成功，极大地改善了员工的作业环境，同时刀具使用寿命也得到了成倍上升，刀具成本大幅节约。他设计发明了德国MAG外铣机床与德国赖尔斯机床主轴刀盘转接盘，实现了公司现有瓦尔特外铣刀盘在两种外铣机床上的通用性，为公司节约成本80余万元。

发挥专长
培养出一批能工巧匠和技能人才

在日常工作中，赵小东还非常注重发挥“传、帮、带”作用，他深知，“靠一个人，公司是强大不起来的。”他总是毫不吝啬地将自己的经验拿出来分享，甚至要求队员也像他一样随身携带小本子，在一点一滴的工作中，养成记录、分析的好习惯。

他在公司参与师带徒结对、新型学徒制等培训60余期，覆盖3000余人次，培养内江市首席技师、甜城工匠等技能人才13名，作为内江职业技术学院、内江市高级技工学校产教融合、校企合作项目培训导师，培训职教学生超700人次。

自担任刀具室主任以来，赵小东已先后培养出了16名数控机床调试人员，14名刀具应用人员。他带领刀具降本团队，规范刀具参数使用，点对点解决刀具使用异常、开发使用自主复磨刀具、报废刀具二次开发再利用等方法措施，为公司节约刀具使用成本360余万元，效率提升25%；他带领团队自主开发了“刀具管理系统”，实现了单支刀具的全过程生命周期管理，突破了在小直径圆弧曲面上标刻1.5mm×3mm的二维码能准确扫码识别技术，降低了信息收集与记录95%的工作量，为公司信息数字化发展作出了突出贡献。

回顾走过的历程，赵小东多年初心不改，孜孜不倦，精益求精，以实际行动诠释了劳模、工匠精神。累累荣誉，不仅是对他个人工作的高度认可，也是对他为公司、为社会所作贡献的最好见证。

面对荣誉，赵小东始终保持谦虚的态度。他常说：“这些荣誉只是对我过去工作的一种肯定，我将以此为动力，继续努力，在今后的工作中创造更大的价值。”